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近年來，我國鋼鐵企業(yè)和相關(guān)裝備制造企業(yè)合作，在“裝備在役再制造”方面取得了不俗的成績，在2014鋼鐵行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新大會上，由冶金自動化研究設(shè)計(jì)院總工程師李崇堅(jiān)分享了五項(xiàng)案例，引起了與會代表的濃厚興趣。
案例一：陜鼓能動機(jī)械遠(yuǎn)程監(jiān)測診斷中心。陜鼓在冶金、石化、石油、化工等多個領(lǐng)域的數(shù)百套機(jī)組已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了遠(yuǎn)程在線監(jiān)測及故障分析診斷。目前可監(jiān)測的用戶及機(jī)組數(shù)量規(guī)模達(dá)到100多家用戶、300余臺套的機(jī)組，其中冶金行業(yè)的用戶數(shù)、機(jī)組總數(shù)均占到總量的50%以上；已累計(jì)完成各類診斷、監(jiān)測建議報(bào)告5000余份，預(yù)測解決故障1500余起，解決重大疑難振動故障30余起。
案例二：武鋼冶金裝備“萬點(diǎn)受控”工程。武鋼對生產(chǎn)過程的設(shè)備狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)測、分析和管理，掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)和劣化趨勢，實(shí)現(xiàn)預(yù)知維修、設(shè)備狀態(tài)受控。主要生產(chǎn)設(shè)備作業(yè)率平均水平達(dá)到了87.03%，作業(yè)率提高了8.8%，事故及故障率降低了13.92%。
案例三：冶金起重機(jī)運(yùn)行安全監(jiān)控管理系統(tǒng)。中鋼集團(tuán)完成的冶金起重機(jī)運(yùn)行安全臨近管理系統(tǒng)，集成傳感器、網(wǎng)絡(luò)、信息處理、數(shù)據(jù)存儲、智能監(jiān)測和預(yù)報(bào)等技術(shù)，對起重機(jī)運(yùn)行參數(shù)和狀態(tài)信息進(jìn)行實(shí)時處理和控制，對鋼絲繩進(jìn)行使用強(qiáng)度分析和疲勞預(yù)測，延長了使用壽命。該系統(tǒng)已在武鋼、首鋼應(yīng)用，提升了冶金起重機(jī)的安全，社會經(jīng)濟(jì)效益顯著。
案例四：電機(jī)系統(tǒng)節(jié)能。鼓風(fēng)機(jī)、除塵風(fēng)機(jī)、冷卻水泵、加熱爐風(fēng)機(jī)、除鱗水泵等采用變頻調(diào)速可以節(jié)能20%~50%。冶金行業(yè)能動機(jī)械（風(fēng)機(jī)、水泵、壓縮機(jī)）已普遍推廣變頻技術(shù)。寶鋼全廠共有2000余臺各類風(fēng)機(jī)，裝機(jī)容量約32萬千瓦，平均節(jié)能率按10%計(jì)算，年節(jié)能達(dá)到2億千瓦時；寶鋼約有300套水系統(tǒng)，裝機(jī)容量達(dá)到60萬千瓦，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)節(jié)能率按20%計(jì)算，年節(jié)電9億千瓦時，節(jié)能效益逾5億元。
案例五：寶鋼建立客戶驅(qū)動的現(xiàn)代冶金企業(yè)集成制造。我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)模式面臨重大轉(zhuǎn)變，由大規(guī)模生產(chǎn)轉(zhuǎn)為面向用戶的規(guī)�；ㄖ啤＿@種轉(zhuǎn)變要求采用數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化技術(shù)，使規(guī)模制造與定制化有機(jī)地融為一體。寶鋼建立客戶驅(qū)動的現(xiàn)代冶金企業(yè)集成制造（類似德國的工業(yè)4.0），前端與企業(yè)經(jīng)營管理系統(tǒng)，后端與各產(chǎn)線區(qū)域控制系統(tǒng)、加工中心等共計(jì)49套系統(tǒng)無縫集成，實(shí)現(xiàn)了從客戶需求、企業(yè)經(jīng)營管理到現(xiàn)場制造執(zhí)行的一體化管控模式，對大型冶金企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高成材率、降低能耗等起到了積極作用。
