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“今年1~10月，煉油累計(jì)加工損失率為0.37%，與2011年同期相比，下降了0.01%，在總部排第三名�！苯眨孟拿療捰头植總髁顺鰜�(lái)。
加工損失率是煉油企業(yè)一個(gè)重要技術(shù)指標(biāo)，反映了企業(yè)的原油加工技術(shù)和管理水平，對(duì)企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益影響極大。為此，茂名石化煉油分部成立了專(zhuān)門(mén)攻關(guān)小組，加大技術(shù)攻關(guān)力度，找準(zhǔn)加工損失率高的關(guān)鍵點(diǎn)，一項(xiàng)項(xiàng)整改，想方設(shè)法將加工損失率降到最低。其中，科技攻關(guān)、技術(shù)創(chuàng)新和信息化成為茂名石化依靠科技降低煉油加工損失率的三大“法寶”。
“0.01%這個(gè)數(shù)值雖然極小，但是對(duì)于煉油企業(yè)來(lái)說(shuō)，影響可謂極大。如果按今年加工1200萬(wàn)噸原油來(lái)算，下降0.01%意味著減少了1200噸原油損失，增效620萬(wàn)元�！睙捰头植可a(chǎn)管理處副處長(zhǎng)陳遠(yuǎn)文精確地計(jì)算著。
科技攻關(guān)成為“夜明珠”
茂名石化煉油加工損失率2006年是0.86%，經(jīng)過(guò)連續(xù)幾年的精細(xì)化管理，實(shí)現(xiàn)了加工損失率每年降一個(gè)臺(tái)階，2011年更是突破了集團(tuán)公司專(zhuān)家組測(cè)評(píng)得出的0.39％的理論最低值，達(dá)到了歷史最好水平0.38%。
“加工損失率高的關(guān)鍵是生產(chǎn)過(guò)程中仍然存在跑冒滴漏的現(xiàn)象。今年是深化精細(xì)管理年，我們借著此次東風(fēng)，大力開(kāi)展科技攻關(guān)，讓科技攻關(guān)成為降低加工損失率的‘夜明珠’。”由煉油分部副經(jīng)理關(guān)志鵬牽頭組建的降低加工損失率攻關(guān)小組確定了工作思路。于是，攻關(guān)小組通過(guò)優(yōu)化工藝流程、增上能源回收項(xiàng)目、適時(shí)調(diào)整工藝指標(biāo)等技術(shù)措施，降低油氣損失，帶動(dòng)了加工損失率的大幅下降。
降低加工損失率攻關(guān)小組在廠區(qū)四處巡查跑冒滴漏，要求每套裝置及時(shí)處理泄漏點(diǎn)，一點(diǎn)一滴回收，杜絕跑冒滴漏造成的現(xiàn)象發(fā)生。
此外，煉油分部在今年制訂完善了《熱聯(lián)合管理考核辦法》、《伴熱蒸汽管理制度》等節(jié)能管理規(guī)定，進(jìn)一步加強(qiáng)檢查與考核，督促車(chē)間認(rèn)真抓好裝置間深度熱聯(lián)合、蒸汽伴熱、疏水器和管線保溫等管理工作，減少燃料和蒸汽消耗，同時(shí)細(xì)化管理，為廠內(nèi)4200多個(gè)疏水閥實(shí)施掛牌管理制度。
一點(diǎn)一滴回收的數(shù)量雖小，日積月累，卻能集腋成裘，贏得了更大的收益。管理到精細(xì)不僅打開(kāi)了工作的思路，也造就了職工認(rèn)真、細(xì)心、節(jié)約的工作態(tài)度。
技術(shù)創(chuàng)新成為“金鑰匙”
技術(shù)創(chuàng)新推動(dòng)了煉油分部挖潛增效的不斷深入。熱聯(lián)合項(xiàng)目打破了單套裝置優(yōu)化的局限，開(kāi)創(chuàng)了裝置與裝置之間、廠際之間優(yōu)化的先例；蒸汽代油項(xiàng)目逆向思維，提倡多用蒸汽，從而停下加熱爐，減少燃料油用量。這些技術(shù)創(chuàng)新讓煉油人嘗到了科學(xué)技術(shù)的甜頭，也讓他們感受到了科學(xué)技術(shù)產(chǎn)生的力量。
今年以來(lái)，煉油分部面臨著嚴(yán)峻考驗(yàn)：一方面是國(guó)際原油價(jià)格的高位震蕩的影響，另一方面是提升技術(shù)指標(biāo)的困難。為此，茂名石化按照“充分發(fā)揮每一滴油的最大價(jià)值”要求，拓寬“分子煉油”思維，鼓勵(lì)廣大干部職工創(chuàng)新思路，降損創(chuàng)效。
為進(jìn)一步“吃干榨凈”煉廠干氣，今年以來(lái)，針對(duì)碳三是液化氣的主要組分，而臨氫裝置干氣含碳三以上組分較多，很適合回收為液化氣。
煉油分部通過(guò)局部流程改造，回收其中的液化氣組分。其中一號(hào)加氫低壓瓦斯高達(dá)40%液化氣組分得到有效回收，每年增產(chǎn)液化氣1.02萬(wàn)噸，年挖潛2370萬(wàn)元。
近年來(lái)，煉油分部通過(guò)深度優(yōu)化氫氣資源利用和輕質(zhì)油加工流程，停下所有制氫裝置，大大降低了煉油制氫負(fù)荷，并利用煉油干氣資源，優(yōu)化制氫原料，實(shí)現(xiàn)制氫原料完全氣體化，有效減少了工藝損失。同時(shí)，他們充分發(fā)揮煉油化工一體化優(yōu)勢(shì)，利用乙烯系統(tǒng)富余氫氣，從而降低制氫的負(fù)荷；通過(guò)煉油系統(tǒng)內(nèi)部的資源優(yōu)化，充分利用重整裝置的副產(chǎn)氫氣，降低制氫負(fù)荷，降低了生產(chǎn)成本。據(jù)統(tǒng)計(jì)，為了優(yōu)化氫氣平衡系統(tǒng)，新制氫裝置2012年一般負(fù)荷在70%左右運(yùn)行，有效降低了裝置損失率。
信息化成為“好幫手”
“現(xiàn)在社會(huì)信息萬(wàn)變，作為現(xiàn)代的煉化企業(yè)當(dāng)然少不了信息化技術(shù)這個(gè)‘好幫手’。煉油分部利用各種軟件系統(tǒng)，及時(shí)了解生產(chǎn)瞬時(shí)數(shù)據(jù)，努力達(dá)到精細(xì)化管理要求。”陳遠(yuǎn)文介紹說(shuō)。
工欲善其事，必先利其器。此時(shí)，中石化MES3.0系統(tǒng)是這樣投用了。煉油分部利用此系統(tǒng)，逐步建立各生產(chǎn)裝置的進(jìn)出模型、對(duì)全廠的每個(gè)流程進(jìn)行監(jiān)控，實(shí)現(xiàn)了全覆蓋、全流程的信息化管理。他們也通過(guò)這樣的模式找出了制約煉油加工損失率的瓶頸，主要表現(xiàn)在制氫損失大，浮渣損失大等影響因素，然后根據(jù)這些因素，對(duì)煉油的優(yōu)化流程、排放氣體、回收污油進(jìn)行全面監(jiān)控，做到縱向到底，橫向到邊，確保守住各生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低加工損失率。
此外，煉油分部利用“煉油實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)”軟件，即時(shí)采集裝置生產(chǎn)數(shù)據(jù)，做好裝置優(yōu)化工作，尤其是瓦斯管理。瓦斯損失也是加工損失率的一部分，它主要表現(xiàn)在火炬燃燒排放情況。通過(guò)數(shù)采，生產(chǎn)調(diào)度員做好瓦斯監(jiān)控和預(yù)測(cè)工作，及時(shí)計(jì)算瓦斯系統(tǒng)的平衡和優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)“事先調(diào)度”。
“現(xiàn)在，我們使用這些軟件，只要從MES3.0抽取相關(guān)數(shù)據(jù)做報(bào)表，就能直接計(jì)算出加工損失率了�！睙捰头植可a(chǎn)管理處統(tǒng)計(jì)科黃俏梅說(shuō)。
依靠先進(jìn)的信息化技術(shù)，“給力”現(xiàn)代工廠管理，茂名石化煉油分部不斷推動(dòng)各項(xiàng)指標(biāo)趕超先進(jìn)，努力打造世界一流的煉油廠。
