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核心提示：
由于機床數(shù)控系統(tǒng)種類繁多、設備形態(tài)結(jié)構(gòu)各異、設計方式多種多樣、故障現(xiàn)象千差萬別，維護好數(shù)控設備是具有相當難度的工作。在掌握了機械結(jié)構(gòu)及電氣控制原理的同時,必須合理分析，靈活運用，善于總結(jié),才能起到事半功倍的收效。立足于原理，由易到難地去縮小故障范圍并排除。為了保障機床地運行安全,機床的直線軸通常設置有軟限位（參數(shù)設定限位）和硬限位（行程開關限位）兩道保護“防線”。限位問題是數(shù)控機床常見故障之一,相關資料提及較少。以下就導致“限位報警”的主要原因作一些分析和說明。
一、相關控制電路斷路或限位開關損壞
此原因引起“限位報警”發(fā)生率相對較高，由于外部元器件受環(huán)境影響較大，如機械碰撞、積塵、腐蝕、摩擦等因素的影響，易于導致相關限位開關本身損壞及控制電路斷路，同時產(chǎn)生“限位報警”信息。也遇見超程開關壓合后不能復位的情況。這類故障的處理比較直接，把損壞的開關、導線修復好或更換即可。導線斷路或接觸不良時需仔細地校線和觀察，
如：一臺XK755數(shù)控銑床，采用FANUC 0-M數(shù)控系統(tǒng)。在加工過程中，突然出現(xiàn)“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”報警，而實際上機床在正常的加工范圍內(nèi)。根據(jù)上述現(xiàn)象，估計線路接觸不良或斷路可能性最大，測量電器柜中接線排上供給限位電路的24V電壓，壓值正常。按照線路走向逐一查找，在用手旋動床體右側(cè)的一個線路接頭時，發(fā)現(xiàn)屏幕上報警瞬間消失，在松手間報警復現(xiàn)。于是，拆下該接頭，仔細檢查發(fā)現(xiàn)里面焊接的兩根導線已經(jīng)脫落，在用手向里面旋動的過程中可以讓導線斷路的兩端碰觸，所以有上述變化現(xiàn)象。重新焊接好接頭后，機床恢復正常。
二、操作不規(guī)范，誤動作或機床失控
其中，主要以引起硬限位報警為主，一般來說，通過直接補救措施方能進行恢復，利用機床本身的超程解除功能或短接法是日常維護的慣用方法。為了贏得寶貴的生產(chǎn)時間，在處理過程中我們應緊緊抓住設備及系統(tǒng)的個體特點，尋找具可靠性的捷徑，靈活快速地解決問題。
1、根據(jù)機床結(jié)構(gòu)特點進行處理
絕大多數(shù)機床都設置有“超程解除”觸點，一旦出現(xiàn)“硬限位”報警，在確認硬限位開關被壓合后，使該觸點閉合并在手動方式下向相反方向移出限位位置，即解除報警；也有少數(shù)沒有設置該按鈕，此時應在相應的點上采取等效短接措施，即強制滿足條件，然后將機床移出限位位置。
如：一臺進口的HX-151型立式五坐標加工中心。出現(xiàn)“X軸硬限位”報警，該加工中心未設置“超程解除”按鈕。由于機床結(jié)構(gòu)原因，X+向的限位開關安裝位置“隱蔽”，必須移開踏板并拆掉護板，需要花費大量時間和精力，延誤生產(chǎn)。因此，采取在電器柜中接線排上短接相應端號等電勢點的辦法，即短接該機床接線排上的3230和3232兩點（也可直接在PLC的輸入點A305.3和A306.6間短接），并將機床移回行程范圍以內(nèi)，故障排除。
2、抓住數(shù)控系統(tǒng)功能局限及特性
在日常維護中，我們也碰到由于受數(shù)控系統(tǒng)設計軟件的限制出現(xiàn)比較特殊的情況。對于該類問題的處理，必須全面掌握某個數(shù)控系統(tǒng)的個體特點及性能。在探索、總結(jié)的同時，要作好記錄，有條件應接受一些必要的技術培訓。
如：由我廠技術人員自行設計的葉片噴丸經(jīng)濟型數(shù)控機床,控制X、Y、Z、A四軸（其中A軸為旋轉(zhuǎn)軸）,數(shù)控系統(tǒng)為西南自動化研究所開發(fā)的圣維(Swai)M2000,采用開環(huán)控制方式。出現(xiàn)以下兩例具代表性的故障現(xiàn)象：
（1）由于操作不當,機床面板左下角顯示為Y向“硬限位”，+Y行程開關已被壓合，且硬限位紅色指示燈亮。在手動方式下，無法向相反方向移出限位位置。
處理方法及原因：采取慣用的移出和短接方法不能排除故障，因報警未清除，在手動或手輪方式下對Y軸移動操作已無效。在沒有找出其它可能原因的情況下，懷疑到數(shù)控系統(tǒng)問題，然而，此時數(shù)控系統(tǒng)并無任何死機或紊亂的征兆，且其它各軸都能正常運動。決定將+Y行程限位開關短接，關斷機床電源并稍等片刻，然后重新啟動機床，發(fā)現(xiàn)報警信息消失，紅色指示燈熄滅，再將機床移出限位位置，最后取消短接線，一切恢復正常，事實上，經(jīng)過故障多次發(fā)生時的處理情況，我們認識到本故障是由于該數(shù)控系統(tǒng)對上一坐標位置在通電的情況下具有保持記憶的功能。
（2）機床操作面板CRT左下角報警信息顯示為“硬限位“，硬限位紅色指示燈并未亮，機床實際位置離硬限位開關還有很遠的距離。同時，機床坐標數(shù)顯值接近99999999的最大值，該軸向無法移動。
處理方法：針對上述現(xiàn)
一、相關控制電路斷路或限位開關損壞
此原因引起“限位報警”發(fā)生率相對較高，由于外部元器件受環(huán)境影響較大，如機械碰撞、積塵、腐蝕、摩擦等因素的影響，易于導致相關限位開關本身損壞及控制電路斷路，同時產(chǎn)生“限位報警”信息。也遇見超程開關壓合后不能復位的情況。這類故障的處理比較直接，把損壞的開關、導線修復好或更換即可。導線斷路或接觸不良時需仔細地校線和觀察，
如：一臺XK755數(shù)控銑床，采用FANUC 0-M數(shù)控系統(tǒng)。在加工過程中，突然出現(xiàn)“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”報警，而實際上機床在正常的加工范圍內(nèi)。根據(jù)上述現(xiàn)象，估計線路接觸不良或斷路可能性最大，測量電器柜中接線排上供給限位電路的24V電壓，壓值正常。按照線路走向逐一查找，在用手旋動床體右側(cè)的一個線路接頭時，發(fā)現(xiàn)屏幕上報警瞬間消失，在松手間報警復現(xiàn)。于是，拆下該接頭，仔細檢查發(fā)現(xiàn)里面焊接的兩根導線已經(jīng)脫落，在用手向里面旋動的過程中可以讓導線斷路的兩端碰觸，所以有上述變化現(xiàn)象。重新焊接好接頭后，機床恢復正常。
二、操作不規(guī)范，誤動作或機床失控
其中，主要以引起硬限位報警為主，一般來說，通過直接補救措施方能進行恢復，利用機床本身的超程解除功能或短接法是日常維護的慣用方法。為了贏得寶貴的生產(chǎn)時間，在處理過程中我們應緊緊抓住設備及系統(tǒng)的個體特點，尋找具可靠性的捷徑，靈活快速地解決問題。
1、根據(jù)機床結(jié)構(gòu)特點進行處理
絕大多數(shù)機床都設置有“超程解除”觸點，一旦出現(xiàn)“硬限位”報警，在確認硬限位開關被壓合后，使該觸點閉合并在手動方式下向相反方向移出限位位置，即解除報警；也有少數(shù)沒有設置該按鈕，此時應在相應的點上采取等效短接措施，即強制滿足條件，然后將機床移出限位位置。
如：一臺進口的HX-151型立式五坐標加工中心。出現(xiàn)“X軸硬限位”報警，該加工中心未設置“超程解除”按鈕。由于機床結(jié)構(gòu)原因，X+向的限位開關安裝位置“隱蔽”，必須移開踏板并拆掉護板，需要花費大量時間和精力，延誤生產(chǎn)。因此，采取在電器柜中接線排上短接相應端號等電勢點的辦法，即短接該機床接線排上的3230和3232兩點（也可直接在PLC的輸入點A305.3和A306.6間短接），并將機床移回行程范圍以內(nèi)，故障排除。
2、抓住數(shù)控系統(tǒng)功能局限及特性
在日常維護中，我們也碰到由于受數(shù)控系統(tǒng)設計軟件的限制出現(xiàn)比較特殊的情況。對于該類問題的處理，必須全面掌握某個數(shù)控系統(tǒng)的個體特點及性能。在探索、總結(jié)的同時，要作好記錄，有條件應接受一些必要的技術培訓。
如：由我廠技術人員自行設計的葉片噴丸經(jīng)濟型數(shù)控機床,控制X、Y、Z、A四軸（其中A軸為旋轉(zhuǎn)軸）,數(shù)控系統(tǒng)為西南自動化研究所開發(fā)的圣維(Swai)M2000,采用開環(huán)控制方式。出現(xiàn)以下兩例具代表性的故障現(xiàn)象：
（1）由于操作不當,機床面板左下角顯示為Y向“硬限位”，+Y行程開關已被壓合，且硬限位紅色指示燈亮。在手動方式下，無法向相反方向移出限位位置。
處理方法及原因：采取慣用的移出和短接方法不能排除故障，因報警未清除，在手動或手輪方式下對Y軸移動操作已無效。在沒有找出其它可能原因的情況下，懷疑到數(shù)控系統(tǒng)問題，然而，此時數(shù)控系統(tǒng)并無任何死機或紊亂的征兆，且其它各軸都能正常運動。決定將+Y行程限位開關短接，關斷機床電源并稍等片刻，然后重新啟動機床，發(fā)現(xiàn)報警信息消失，紅色指示燈熄滅，再將機床移出限位位置，最后取消短接線，一切恢復正常，事實上，經(jīng)過故障多次發(fā)生時的處理情況，我們認識到本故障是由于該數(shù)控系統(tǒng)對上一坐標位置在通電的情況下具有保持記憶的功能。
（2）機床操作面板CRT左下角報警信息顯示為“硬限位“，硬限位紅色指示燈并未亮，機床實際位置離硬限位開關還有很遠的距離。同時，機床坐標數(shù)顯值接近99999999的最大值，該軸向無法移動。
處理方法：針對上述現(xiàn)
